Czy ten temat jest eletroniczny? Może tak, może nie. W sumie jakie to ma znaczenie?Kosmiczny talerz, a gdyby jeszcze latał, to bez wątpienia będzie kojarzyć się każdemu z UFO. W moim przekonaniu, ten wyrób nie ma nic wspólnego z latającymi statkami kosmitów. Po pierwsze nie lata w kosmosie, chociaż dla ścisłości, to nie wiem, czy lata ponieważ nie próbowałem. Jak człowiek czegoś nie doświadczy, to właściwie nie posiada wiedzy wynikającej z doświadczenia, więc skąd może wiedzieć jak jest. Można oczywiście sugerować się opiniami innych osób, ale problem nadal pozostaje ten sam: inni też nie próbowali. Jestem świadomy, że każdy powie, że ten talerz nie może latać w kosmosie, no bo to… wiadomo. Wiadomo? Tylko skąd to wiadomo? Czy ktoś to sprawdził?
Po stwierdzeniu, że nie jest to talerz latający (chociaż nie mogę tego arbitralnie określić), czas wyjaśnić, dlaczego jest kosmiczny. Ano z prostej przyczyny, skoro w skład jego komponentów wchodzi coś, co jest wykonane w kosmicznej technologii, to można ten przymiotnik ekstrapolować na całość. No bo dlaczego nie? Skoro przykładowo zostanie zbudowany obwód elektryczny z rezystorów i bateryjki, to każdy powie, że jest to układ elektryczny. Wystarczy do tego dodać diodę półprzewodnikową i całość staje się układem elektronicznym. To dlaczego talerz ma być w jakiś sposób poszkodowany? To niesprawiedliwe. Co w nim jest takiego kosmicznego, zostanie wyjaśnione za chwilę.
Teraz kilka szczegółów dotyczących budowy i sposobu wykonania talerza. Na początek potrzebny jest dysk komputerowy (zalecane jest by był zepsuty, przynajmniej nie szkoda) jak na ilustracji 1, który należy rozłożyć na czynniki pierwsze (głównie chodzi o talerz i silnik do tego talerza, chociaż należy przyznać, że w mechanizmie uchylnym do pozycjonowania głowicy jest małe, fajne łożysko, można w każdym dysku znaleźć silny magnes – jeżeli chodzi o detale nie elektroniczne).Zdejmując górną pokrywę dysku, warto pamiętać, że pod nalepką jest ukryta jedna śrubka, którą łatwo namacać. Istotnymi detalami są: talerz i silnik napędowy talerzy. Odkręcając śrubeczki mocujące talerz, należy zadbać o nie by nie zgubić (są nietypowe, więc nie bardzo da się je zastąpić innymi).Teraz wyjaśnienie kosmiczności. Produkt finalny zawiera płytkę z warstwą magnetyczną w bardzo precyzyjnym wykonaniu. Zmierzyłem suwmiarką, zakres ruchu głowicy: od około 20mm do 48mm. Łatwo policzyć, że powierzchnia robocza dla głowicy wynosi około 5981.6mm2. Dysk miał pojemność 1TB i jedną głowicę, więc kolejny prosty rachunek mówi, że powierzchnia jednego bitu wynosi około 68nm2. Pamiętając, że rachunki są mocno uproszczone (ujmują jedynie pojemność dysku), gdyż nie biorą pod uwagę praktycznie drugie tyle informacji „technicznych” i korekcyjnych również zapisanych na dysku, należy mieć na uwadze, że rzeczywista powierzchnia zajmowana przez jeden bit jest mniejsza. Po prostu kosmos... technologia o ziarnistości wyrażanej w nanometrach.Teraz kolejnym istotnym elementem konstrukcji jest „pokład” zbudowany z drewna. Do tego należy zaopatrzyć się w deskę drewnianą o szerokości 40cm, jak pokazuje ilustracja 5. Należy zamocować ją do stołu pamiętając, by dać pod spodem jakieś klocki z drewna (wysokość klocków jest nieistotna, ważne by było wszędzie tyle samo) jak pokazuje ilustracja 6. W dalszej kolejności należy odmierzyć po 20cm od krawędzi (każdej), jak na ilustracji 7 oraz wywiercić mały otwór (wiertło 1mm na głębokość nie więcej niż 10mm, to absolutna granica), jak na ilustracji 8.Otwór ten stanowi oś obrotu zespołu wycinającego (ilustracja 9).Na zasadzie działania cyrkla wycinamy drewniane kółko (ilustracja 10).Na identycznej zasadzie należy „przerobić kanciaste” na „okrągłe” (deska o szerokości 20cm w kółko o zbliżonej średnicy), jak pokazują ilustracje 12 i 13.W dużym kółku na środku należy zamocować silnik od talerzy dysku. W tym celu po zmierzeniu średnicy silnika należy narysować odpowiednie okrąg na desce oraz wyciąć frezarką wgłębienie o głębokości niewiele większej od głębokości silnika (plus ułamek milimetra), ilustracje 14, 15 i 16.Po oszlifowaniu zadziorów na krawędzi wgłębienia drobnoziarnistym papierem ściernym, należy wokół krawędzi nałożyć niewielką ilość kleju montażowego oraz przymocować go wkrętami (o takiej długości, by wkręt zagłębił się nie dalej niż 75% grubości deski drewnianej), ilustracje 17, 18 i 19.Oczywiście takie zamocowanie nie daje żadnej gwarancji na współosiowe zamocowanie silnika i drewnianego koła. Tą wadę (mimośród) należy wyeliminować. Do tego niezbędne jest „technologiczne” zamocowanie całego uzyskanego zespołu do odpowiedniego „przyrządu”, należy połączyć świeżo zainstalowany silnik oraz talerz przykręcony do drewnianego ramienia pełniącego rolę „oprzyrządowania”, ilustracja 20, 21.Całość stanowi mechanizm (nakłada się widoczny otwór, ilustracja 21, na wystającą śrubę, ilustracja 22) pozwalający na oszlifowanie boków na okrągło. Przy okazji uzyskuje się współosiowość drewnianego koła oraz silnika elektrycznego.Do tego celu użyta jest szlifierka taśmowa (papier o ziarnistości 100), przymocowana ściskiem stolarskim „na boku”. Obracając drewnianym kołem z zamocowanym silnikiem, przykręconym poprzez talerz dyskowy do uchylnego ramienia, które jest „usztywnione” w swej pozycji poprzez śrubę (ilustracja 23), powoli dochodzimy do ideału.Po zakończeniu, ręcznie i delikatnie papierem ściernym o gradacji 100 należy oczyścić kant krawędzi bocznej. Uzyskuje się ideał.Teraz pora na „przetwarzanie” drugiego elementu, co sprowadza się do wykonania na jego środku otworu o średnicy 35mm. Do wykonania użyty zostaje frez o odpowiedniej średnicy zamocowany w wiertarce kolumnowej, ilustracja 26 i 27.Oczywiście nie ma żadnej gwarancji, że otwór jest współosiowy z całością, więc na podobnej zasadzie należy oszlifować go tak by z ewentualnego mimośrodu powstało koło, co przy okazji sprawi, że krawędź boczna będzie również gładka. Do tej operacji niezbędne jest małe wsparcie w postaci odpowiedniej „tulejki”, która ma dwie średnice: 35mm tak jak średnica otworu oraz 25mm tak jak ma średnica otworu talerza dyskowego i jednocześnie wewnętrzny otwór o średnicy 15mm (ilustracja 28).Szlifowanie mimośrodu wykonane jest na podobne zasadzie, tylko różni się „uchwytem” (ilustracja 29 i 30).Daje to następujący efekt finalny (ilustracja 31).W dalszej kolejności, uzyskane kółko należy wyposażyć w odpowiednie „interfejsy” pozwalające na współdziałanie uzyskanego kółka z drugim elementem oraz ze środowiskiem. Do połączenia wszystkich elementów ze sobą wykorzystany jest talerz z dysku twardego. Należy lekko zmniejszyć jego „kosmiczność” i wywiercić cztery otwory (cóż trochę bitów odejdzie w niebyt), które posłużą do stabilnego umocowania. Tym razem współosiowość jest uzyskana „z definicji”. Pokazują to ilustracje 32 i 33.Po przyklejeniu do podstawy nóżek (trzy punkty podparcia zawsze są stabilne i całość nie będzie się kołysać nawet na powierzchniach, które nie są idealnie płaskie) można detal odstawić, by klej zrobił swoje.W międzyczasie wracamy do obróbki pokładu głównego. Do tego przydatna będzie „odpowiednia przystawka” do frezarki. Pokazują to ilustracje 35 i 36.Łoże dla frezarki wykonane z kątownika aluminiowego wraz z prętami przechodzącymi przez frezarkę pozwalają na wystarczające usztywnienie narzędzia. Usztywnienie materiału zrealizowane jest poprzez dotychczas używane ramię, drewniane poprzeczki w kilku miejscach i ścisk stolarski (jak na ilustracji 37).Frezarkę należy ustawić na głębokość frezowania 3 .. 5 mm (więcej nie należy, gdyż można natrafić na wkręty mocujące silnik oraz płaszczyzna talerza z czasem będzie miała tendencję do zwijania się do formy kołyski). Po zablokowaniu frezarki w określonym położeniu na prętach, kręcąc drewnianym kołem realizowane jest wybieranie materiału (ilustracja 38).Przesuwając frezarką po każdym obrocie w stronę środka zostaje uzyskany oczekiwany kształt (ilustracje 39 i 40).Powierzchnia daleka jest od ideału, widać współosiowe ślady pracy freza oraz „przypalenia” w tych miejscach, gdzie frez zbyt długo miał kontakt z drewnem. Należy drewnianym kołem powoli, monotonnie ale ciągle obracać, co czasami w połączeniu z koniecznością odblokowania frezarki, przesunięciu jej i ponownym zablokowaniu stanowi pewien problem w wykonaniu jednoosobowym, ale w sumie nie ma to aż tak istotnego znaczenia, gdyż całość należy jeszcze potraktować papierem ściernym. W pierwszej kolejności używany jest papier o gradacji 40 i później o gradacji 150 (ilustracja 41).Przed kompletnym montażem wszystkie detale należy czymś pomalować. W tym przypadku został użyty olej stosowany do blatów kuchennych (przynajmniej ma jakiś elementarny atest do spożywki, ilustracja 42).Dlaczego olej? Bo jest inny niż lakier, jest szybkoschnący (o ile można tu mówić o schnięciu, gdyż olej wnika w drewno i nie występuje tu żadne zjawisko odparowania rozpuszczalnika jak w przypadku lakierów). Poza tym jest bezbarwny, a mnie odpowiada naturalny kolor drewna.
Efekt finalny po kompletnym montażu pokazuje ilustracja 43. Całość kręci się lekko, stabilnie. Wystarczy rozmieścić różne gatunki ciasta (jak ja lubię dobre ciasto) i nie trzeba obracać całym talerzem, by mieć „bliżej do tego co jest po drugiej stronie”.
no i korzyść z dostępu do tego lepszego kawałka