Metalowa obudowa do urządzeń
Stan surowy
Budując kolejne urządzenie, wybrałem się z aparatem fotograficznym do piwnicznego warsztatu. Zwykle często niektóre detale robię z zapasem (bo tak prościej, raz ustawiona technologia i wykonana jakaś drobna seria detali). Tym razem skończyły mi się detale na dno obudowy (robione z blachy ocynkowanej), ale były w formie półproduktu, pasków blachy. Krawędź blachy oklejam taśmą papierową (łatwiej po niej jest zaznaczać ołówkiem). Pasek blachy jest pocięty na pojedyncze detale (przy okazji będzie zapas kilku sztuk).
Na poszczególnych blaszkach ortogonalnie wyznaczam linię gięcia.
Blaszki z odrysowaną linią gięcia przechodzą fazę giętarki.
Analogicznie druga strona.
Sama giętarka ma 20 cm szerokości, więc większych „pudełek” na niej nie da się wykonać.
Pokrywa górna jest wykonana o ułamek milimetra szersza, by jedna część wchodziła w drugą.
Również górna pokrywa jest troszkę dłuższa. Wyjaśnia to szkic koncepcji obudowy. Pokrywa dolna znajduje się pomiędzy ścianką przednią i tylną. Pokrywa górna styka się z ścianką przednią, ale obejmuje ściankę tylną i dodatkowo wystaje na około 2 mm poza nią. Ponieważ typowo ścianki przednie i tylne są robione z alu o grubości 3 mm, to różnica w wymiarze między pokrywami jest 5 mm. Sama ścianka przednia i tylna są wykonane z alu o grubości 3 mm (wycięte wodą, w zaprzyjaźnionej firmie, na podstawie odręcznego rysunku, kolega zrobił mi rysunek komputerowy i pliki DXF trafiły na water jet cutting).
Po wodnym wycięciu, detale wymagają dopieszczenia pilnikiem. Dopieszczanie odbywa się w imadle a detal jest otoczy tekturą by nie pozostawić śladów. Krawędzie zewnętrzne → duży płaski pilnik, krawędzie małe i okrągłe → iglak.
Obie ścianki z pokrywą dolną łączone są za pomocą kątownika z alu (15 x 15 mm). Potrzebne są 3 sztuki.
Na początek montowana jest ścianka tylna. W kątowniku wykonane są otwory pod śrubki M3.
„Fazując palcem” zewnętrzną powierzchnię kątownika oraz krawędź pokrywy wykonany zostaje jeden otwór, przez który oba detale są ze sobą skręcone.
Jak detale nie mają szans przesuwania się między sobą, wykonane są kolejne otwory.
Wyszło trochę niesymetrycznie, więc drugi otwór poprawia sytuację (w sumie jest niewidoczny).
Wykorzystując istniejące w kątowniku otwory, wykonane są otwory w ściance tylnej pod śrubki M3. Od zewnątrz wiertłem o średnicy 6 mm otwory są rozwiercone by schował się łeb śruby (śruba z łbem stożkowym).
Analogicznie są wykonane kolejne dwa otwory w górnej części ścianki tylnej.
Można teraz skręcić wszystko razem i sprawdzić „przyleganie” ścianki do pokrywy dolnej.
Tak miało być, pasuje.
Pora na wykonanie kolejnego detalu, usztywniacza ścianki tylnej i przedniej. Z szerokiego ceownika z alu wycinane są dwa detale.
Detale należy dopieścić pilnikiem.
Analogicznie kolejne dwa detale z kątownika.
Odpowiednie pary należy skręcić ze sobą. Mocując w imadle otwory można wykonać „jak serce dyktuje”.
Otwory rozwiercić, by schowała się śruba z łbem stożkowym.
Detale można skręcić „na gotowo” (z podkładkami).
Identycznie druga para detali.
Przez istniejący otwór z ściance tylnej „zaznaczyć” wiertłem miejsce, na które „patrzy otwór” w ściance.
W zaznaczonym miejscu zrobić otwór wiertłem o średnicy 4 mm.
Od tej chwili istnieje pojęcie detalu lewego i prawego (warto podpisać).
Kolej na ściankę przednią. Będzie ona oklejona odpowiednią nalepką, więc konieczne jest uzdatnienie powierzchni, by była gładka i płaska. Duży płaski pilnik jest nieoceniony. To nic, że powierzchnia zostanie porysowana.
Do ścianki będzie przymocowany kątownik (a dokładnie dwa pozostałe). Dolny kątownik łączy detale. Górna pokrywa opiera się na ściance tylnej, więc wystarczy jeden. W przypadku panelu z przodu, dolny kątownik łączy, natomiast górny jest niezbędny by górna pokrywa miała swoje podparcie i nie uginała się. Tu również jest inny sposób mocowania, żadna pokrywa nie obejmuje ścianki przedniej zaś ona sama na około „wystaje” poza pokrywy.
W imadle oba detale (ścianka i odpowiedni kątownik) są ze sobą unieruchomione. Ponieważ z góry i z dołu ścianka ma „wystawać” ponad pokrywę o 1..2 mm, to drugi kątownik może posłużyć za wzorzec grubości. Na jednym końcu należy doprowadzić do sytuacji, gdzie pod palcem nie jest wyczuwalna różnica pomiędzy powierzchnią dołożonego kątownika a krawędzią ścianki przedniej (górna krawędź).
Robimy otwór i skręcamy detale śrubką (detale przestają się między sobą przesuwać).
Analogicznie na drugim końcu.
Dołączony kątownik przysłania otwór na włącznik. Trzeba go przekonać, by ustąpił i nie przeszkadzał innym.
Wycięcie można wykonać pilarką. Ma ona możliwość ustawienia głębokości cięcia, więc bez obaw, że przetnie detal na dwa kawałki, można wykonać pierwszego sznyta i z opuszczoną tarczą przesunąć detal w bok.
Przesuwając doprowadzamy do sytuacji, gdzie boczna część zęba piły staje się tnąca (dla niewielkich głębokości to dobrze działa).
Finał jest taki:
W identyczny sposób postępujemy dla dolnej krawędzi.
Po skręceniu detali mamy:
Można przymierzyć pokrywę górną. Naddatek wysokości pokrywy jest wystarczający (później będzie ona obcięta).
Z grubsza wszystko przylega, tak jak miało być.
Czas na wykonanie przednich uchwytów. Z płaskownika 15 x 3 mm oraz pręta 10 x 10 mm wycięte są po dwa detale z naddatkiem długości.
W płaskowniku we właściwym miejscu wykonany jest otwór (jeden) i skręcony z panelem przednim.
Traktując otwór w panelu jako wzornik, wykonane są dwa drugie otwory.
Do nawiercenia otworu w pręcie, ustawiona zostaje głębokość wiercenia (by nie przewiercić na wylot) i zmieniamy wiertło na 2.5 mm średnicy (będzie gwint do śrubek M3).
Po wywierceniu otworu w ruch idzie gwintownik.
Po nagwintowaniu i skręceniu, drugi otwór można potraktować jako ustalający. Zostaje nawiercony i nagwintowany drugi otwór.
Identycznie drugi uchwyt.
W wykonane otwory będą wkręcone odpowiednie śruby. Zostają one wykonane z nagwintowanego pręta kupowanego na metry. Po odcięciu odpowiednich kawałków, końcówki (uszkodzone przez nożówkę) należy naprawić (ile to człowiek w swoim życiu musi ponaprawiać ).
Przed wkręceniem w otwór dajemy kropelkę kleju.
I wkręcamy (do oporu). Odpowiednie tulejki były jeszcze w zapasie, więc bez większych problemów można zrobić przymiarkę.
Teraz należy odciąć naddatek od rączek. Po zaznaczeniu odpowiednich krawędzi
Wiadomo, gdzie należy uciąć.
Do obcięcia używam pilarki. Warto detal trzymać przez grube rękawice (nie ze względy na zimową porę), trochę się grzeje (w sumie gabaryt detalu niewielki → niewielka pojemność cieplna, więc parzy w łapy). Po obcięciu, rzeczywistość trochę trzeba poprawić pilnikiem.
No i mamy „stan surowy” obudowy.
-------------- Edytka ------------------------------------------
Coś mi się fotki poprzestawiały.
Metalowa obudówka
Metalowa obudówka
Nie masz wymaganych uprawnień, aby zobaczyć pliki załączone do tego posta.
Ostatnio zmieniony poniedziałek 29 sty 2018, 21:42 przez gaweł, łącznie zmieniany 1 raz.
Prawdziwe słowa nie są przyjemne. Przyjemne słowa nie są prawdziwe.
Lao Tse
Re: Metalowa obudówka
Piękna robota ale to tylko potwierdza co wiem od dawna - nigdy nie zrobię obudowy z metalu ani w zasadzie innej ( z małym wyjątkiem druku 3D) bo do tego trzeba mieć miejsce odpowiednie np piwnica (no niby mam ale dosłownie o wymiarach 1.2x2m), doprowadzony tam prąd (nie tylko żarówka) no i narzędzia (to akurat jest ta mniejsza dolegliwość), pomijam juuż całkiem kwestie cierpliwości do takich prac.
Re: Metalowa obudówka
No, wiesz, staram się być samowystarczalny (chociaż coraz trudniej mi to idzie, bo przykładowo kiedyś robiłem sam PCB, dzisiaj odpuszczam). Tak z drugiej strony, to, jak wspomniałeś "kwestia cierpliwości" to jakaś forma lekcji pokory. Wiesz ile razy mi nie wyszło, zanim zaczęło wychodzić?
Prawdziwe słowa nie są przyjemne. Przyjemne słowa nie są prawdziwe.
Lao Tse
Re: Metalowa obudówka
Słowa uznania za realizację, bo zdaje sobie sprawę jaka to trudna sztuka - sam robię obudowy z blachy ocynk 0,75mm i wiem co to znaczy W swoich konstrukcjach próbowałem chyba wszystkich połączeń: lutowanie, spawanie, skręcanie, nitowanie. Obecnie pracuję nad pewnym wynalazkiem, gdzie stosuję tylko połączenia skręcane - najpierw wybijam gwoździem otwór a później gwintuję go, przeważnie gwint M4 i krótkie wkręty 6mm. Najważniejsze w takich obudowach to dobre przemyślenie na początku gdzie co ma być i gdzie dać wzmocnienie, żeby całość była prosta i nic się nie gięło.
Może kiedyś wrzucę pare fotek swoich konstrukcji.
Pytanie czym później malujesz obudowy? Dajesz najpierw podkład później lakier, czy zlecasz to w zakładzie?
Może kiedyś wrzucę pare fotek swoich konstrukcji.
Pytanie czym później malujesz obudowy? Dajesz najpierw podkład później lakier, czy zlecasz to w zakładzie?
Re: Metalowa obudówka
piotrek pisze:Pytanie czym później malujesz obudowy? Dajesz najpierw podkład później lakier, czy zlecasz to w zakładzie?
Nie maluję. Dno jest z blachy ocynkowanej i takie pozostaje. Górna pokrywa ma "fabryczną" fakturę i kolor. To blacha 0,3mm używana do krycia dachów. Jest na gotowo (są różne faktury i kolory).
W kwestii czołówek będzie w kolejnym odcinku.
Prawdziwe słowa nie są przyjemne. Przyjemne słowa nie są prawdziwe.
Lao Tse
Re: Metalowa obudówka
Metalowa obudowa do urządzeń
Stan wykończony
Dysponując obudową w wersji „surowej”, należy uzupełnić dotychczasową budowle i uzyskać stan „wykończony”, czyli wyposażyć w podstawowe elementy i zadbać o „ładny efekt wizualny” (z tą ładnością, to jak zwykle bywa jest to kwestią punktu widzenia: jedni gustują w blondynkach inni w brunetkach).
Na początek należy doprowadzić do budowy zasilanie, bez prądu elektronika słabo działa. Robimy „trzymacz” do kabla zasilającego, by nie dał się łatwo wyszarpnąć. W tym celu z kwadratowego pręta odcięte zostają dwa niewielkie kawałki.
Po uzdatnieniu ich pilnikiem, przez oba należy wykonać współosiowe otwory.
Po wykonaniu jednego, detale należy skręcić śrubą i przez tak unieruchomione wykonać drugi otwór.
Będzie to trzymacz do kabla zasilającego, który ma następujące wymiary:
Rzutuje to na rozstaw dwóch niewielkich otworów w trzymaczu. Miejsce wiercenia zostaje napunktowane i zostają wykonane otwory.
Po rozłożeniu, pozostający „ząbek” jest usunięty pilnikiem powstaje szczelina na zaciśnięcie przewodu.
Zostało zamocować trzymacz i zrobić otwór w tylnej ściance (tradycyjnie: pierwszy otwór, później unieruchomienie detalu i drugi otwór.
Mając nieprzykręconą ściankę tylną można zadba o „stan optyczny” jej powierzchni. Detal należy zamocować, by nie przesuwał się (tak by ułamkowomolimetrowo wystawał powyżej imadła).
Do pracy zostaje zaprzęgnięta szlifierka oscylacyjna z papierem o gradacji 150 (to determinuje ziarnistość rys).
Efekt jest taki (tu celowo część powierzchni nie została zmatowiona papierem ściernym).
Finał.
Można skręcać na gotowo.
Teraz pokrywa górna. Po złożeniu całości, należy czymś ostrym zaznaczyć krawędź cięcia (z obu stron).
Naddatek blachy zostaje usunięty.
Na jednym końcu (tył u dołu) ścięty zostaje ostry róg (by obudowa nie była niedotykalska).
Po demontażu przedniego panelu, jego widoczne części zostaję „porysowane” papierem ściernym.
W panelu przednim wystarczy „zapolerować papierem ściernym” część widoczną, czyli „uszy”do zamocowania w stelażu.
Czas na frontpanel. Zostranie on „przyozdobiony” nalepką. Wcześniej przygotowana (ta jest wykonana przez specjalistyczny zakład małej poligrafii, gdyż jej gabaryt przekracza format A4 a taką mam drukarkę). Można wykonać wydruk na samolepnej transparentnej folii do drukarek. Sam wydruk należy „zalaminować” drugim arkuszem. W ten sposób rysunek jest zabezpieczony przez wszelkimi rozpuszczalnikami i innymi cieczami mogącymi zepsuć rysunek. W moim przypadku wydruk jest na białej, nieprzezroczystej filii, która jest zalaminowana drugą warstwą folii transparentnej.
Przed przyklejeniem, detal należy umyć z płynem do zmywania naczyń.
Część nalepki należy odciąć (boki).
Do przyklejenia przydatna jest szyba. Do której mocowany jest detal obudowy.
Ta nalepka ma „agresywny” klej, więc by ją przykleić, blachę należy zwilżyć wodą (klej jak łapnie, to już słabo puszcza a na wodzie można przesuwać).
Po spozycjonowanoiu (pomocne jest podświetlenie od spodu, można zgrać otwory z rysunkiem). Pomocne są również niewielkie czarne kreski na bocznych brzegach, które odpowiadają wysokości panelu. Spod nalepki należy wycisnąć wodą i zagiąć brzegi.
Nożykiem ponacinać „koperty” w miejscach otworów, zagiąć części na drugą stronę. Przymocować przewidziane detale i skręcić w całość.
Przykręcić gumowe nóżki.
Wyregulować „nachylenie” frontpanelu, przez regulację śrubą (po obu stronach).
Podobnie jest ze ścianką tylną, Tutaj użyta jest taka długa nakrętka, która
zostaje nakręcona na odpowiednią śrubę wraz z nakrętką kontrującą. Z drugiej strony jest wkręcona zwykła śruba z nakrętkami kontrującymi.
Mamy obudowę w stanie wykończonym. Pozostaje się wprowadzić.
Stan wykończony
Dysponując obudową w wersji „surowej”, należy uzupełnić dotychczasową budowle i uzyskać stan „wykończony”, czyli wyposażyć w podstawowe elementy i zadbać o „ładny efekt wizualny” (z tą ładnością, to jak zwykle bywa jest to kwestią punktu widzenia: jedni gustują w blondynkach inni w brunetkach).
Na początek należy doprowadzić do budowy zasilanie, bez prądu elektronika słabo działa. Robimy „trzymacz” do kabla zasilającego, by nie dał się łatwo wyszarpnąć. W tym celu z kwadratowego pręta odcięte zostają dwa niewielkie kawałki.
Po uzdatnieniu ich pilnikiem, przez oba należy wykonać współosiowe otwory.
Po wykonaniu jednego, detale należy skręcić śrubą i przez tak unieruchomione wykonać drugi otwór.
Będzie to trzymacz do kabla zasilającego, który ma następujące wymiary:
Rzutuje to na rozstaw dwóch niewielkich otworów w trzymaczu. Miejsce wiercenia zostaje napunktowane i zostają wykonane otwory.
Po rozłożeniu, pozostający „ząbek” jest usunięty pilnikiem powstaje szczelina na zaciśnięcie przewodu.
Zostało zamocować trzymacz i zrobić otwór w tylnej ściance (tradycyjnie: pierwszy otwór, później unieruchomienie detalu i drugi otwór.
Mając nieprzykręconą ściankę tylną można zadba o „stan optyczny” jej powierzchni. Detal należy zamocować, by nie przesuwał się (tak by ułamkowomolimetrowo wystawał powyżej imadła).
Do pracy zostaje zaprzęgnięta szlifierka oscylacyjna z papierem o gradacji 150 (to determinuje ziarnistość rys).
Efekt jest taki (tu celowo część powierzchni nie została zmatowiona papierem ściernym).
Finał.
Można skręcać na gotowo.
Teraz pokrywa górna. Po złożeniu całości, należy czymś ostrym zaznaczyć krawędź cięcia (z obu stron).
Naddatek blachy zostaje usunięty.
Na jednym końcu (tył u dołu) ścięty zostaje ostry róg (by obudowa nie była niedotykalska).
Po demontażu przedniego panelu, jego widoczne części zostaję „porysowane” papierem ściernym.
W panelu przednim wystarczy „zapolerować papierem ściernym” część widoczną, czyli „uszy”do zamocowania w stelażu.
Czas na frontpanel. Zostranie on „przyozdobiony” nalepką. Wcześniej przygotowana (ta jest wykonana przez specjalistyczny zakład małej poligrafii, gdyż jej gabaryt przekracza format A4 a taką mam drukarkę). Można wykonać wydruk na samolepnej transparentnej folii do drukarek. Sam wydruk należy „zalaminować” drugim arkuszem. W ten sposób rysunek jest zabezpieczony przez wszelkimi rozpuszczalnikami i innymi cieczami mogącymi zepsuć rysunek. W moim przypadku wydruk jest na białej, nieprzezroczystej filii, która jest zalaminowana drugą warstwą folii transparentnej.
Przed przyklejeniem, detal należy umyć z płynem do zmywania naczyń.
Część nalepki należy odciąć (boki).
Do przyklejenia przydatna jest szyba. Do której mocowany jest detal obudowy.
Ta nalepka ma „agresywny” klej, więc by ją przykleić, blachę należy zwilżyć wodą (klej jak łapnie, to już słabo puszcza a na wodzie można przesuwać).
Po spozycjonowanoiu (pomocne jest podświetlenie od spodu, można zgrać otwory z rysunkiem). Pomocne są również niewielkie czarne kreski na bocznych brzegach, które odpowiadają wysokości panelu. Spod nalepki należy wycisnąć wodą i zagiąć brzegi.
Nożykiem ponacinać „koperty” w miejscach otworów, zagiąć części na drugą stronę. Przymocować przewidziane detale i skręcić w całość.
Przykręcić gumowe nóżki.
Wyregulować „nachylenie” frontpanelu, przez regulację śrubą (po obu stronach).
Podobnie jest ze ścianką tylną, Tutaj użyta jest taka długa nakrętka, która
zostaje nakręcona na odpowiednią śrubę wraz z nakrętką kontrującą. Z drugiej strony jest wkręcona zwykła śruba z nakrętkami kontrującymi.
Mamy obudowę w stanie wykończonym. Pozostaje się wprowadzić.
Nie masz wymaganych uprawnień, aby zobaczyć pliki załączone do tego posta.
Prawdziwe słowa nie są przyjemne. Przyjemne słowa nie są prawdziwe.
Lao Tse
Re: Metalowa obudówka
O Panie... chapeau bas. W życiu bym nie pomyślał, że można takie coś zrobić w garażu. Estetyka na wysokim poziomie podobnie jak umiejętności. Świetny efekt.
Re: Metalowa obudówka
matty24 pisze:O Panie... chapeau bas. W życiu bym nie pomyślał, że można takie coś zrobić w garażu. Estetyka na wysokim poziomie podobnie jak umiejętności. Świetny efekt.
Jak widać można, dużo można. Potrzebne są jedynie dobre chęci, trochę determinacji i wyobraźni. To, że panuje opinie, że precyzyjne rzeczy można tylko zrobić w fabryce są ograniczeniem w umyśle, tworzyć każdy może, tylko trzeba przełamać barierę we własnym umyśle.
Prawdziwe słowa nie są przyjemne. Przyjemne słowa nie są prawdziwe.
Lao Tse
Re: Metalowa obudówka
Metalowa obudowa do urządzeń
Czas na zamieszkanie
Jedyna towarzyszka w zmaganiach
https://www.youtube.com/watch?v=Eh20YY-dFOQ
Ostatecznym celem budowy jest zasiedlenie, więc nadchodzi czas na zamieszkanie w nowym lokum.
W pierwszej kolejności należy zadbać o frontpanel. Do odpowiedniej płytki PCB lutuję przewody.
Na ich końcach zakuwam odpowiednie końcówki.
Finalnie powstaje złącze na GOLDPINY.
Do płytki przyklejam odpowiedni dystans (taki kawałek samoprzylepnego jakiegoś plastyku).
Stworzy on odpowiedni odstęp wystających elementów w PCB od metalowej obudowy. Po włożeniu od frontu LED'ów z odpowiednim klipsem, przylutowaniu, panel zyskuje stabilne mocowanie.
W obudowie w odpowiednim miejscu mocowane jest złącze do napięć sieciowych. Pod złączem umieszczona jest odpowiednia izolacja (jest transparentna).
Kolejnym elementem wyposażenia jest gniazdo bezpiecznikowe.
Czas na rozwiązanie zasilania. Na głównym PCB znajduje się właściwy stabilizator napięcia wraz z niezbędnymi elementami (zawiera na wlocie mostek prostowniczy → całość jest zasilana napięciem przemiennym). Niezbędne jest zainstalowanie jedynie odpowiedniego transformatora. By całość była mechanicznie stabilna wolność transformatora zostaje ograniczona. Za pomocą takiej klejącej się z obu stron taśmy gumowej
owinięte zostaje trafo.Teraz nie ma możliwości przesuwania się.
Trafo zostaje wyposażone w przewody, w końcu energia musi mieć jakąś możliwość by móc płynąć.
Będzie ono zamocowane za pomocą obejmy
W odpowiednim miejscu obudowy
są wykonane otwory. Będą one współgrać z obejmą mocującą. Tutaj jest dość istotny element. Pomiędzy obudową (metalową) z trafem należy umieścić przekładkę izolacyjną. Samo trafo będzie umocowane w ten sposób, że wyprowadzenia pracujące po stronie 230VAC będą u dołu (izolowane od dna przez przekładkę). Całość będzie spełniać wymagania bezpieczeństwa. Wiadomo, że igranie z energią może być czasami tragiczne w skutkach a z pewnością bardzo bolesne.
Ostatnim elementem zasilania jest dodanie do obwodu włącznika na frontpanelu. Do tego zostały przygotowane odpowiednie przewody:
Kompletny montaż daje następujący efekt:
Nadeszła chwila prawdy. Pierwsze odpalenie i … nic się nie dzieje. Weryfikacja rzeczywistości za pomocą omomierza ujawnia prawdę. No, tak, zapomniałem zamontować bezpiecznik w oprawce do bezpieczników. Jak widać zbytni pośpiech nie służy, bo możne coś ważnego umknąć uwadze.
Po poprawce, kolejne uruchomienie. Działa, to znaczy świeci dioda LED od zasilania, znaczy, prąd dochodzi gdzie trzeba. Ponieważ w układ CPLD nie ma wgranych żadnych danych konfiguracyjnych, żadna dioda LED nie świeci (poza zieloną diodą sygnalizującą zasilanie). Chciałem sprawdzić poprawność przyłączenia forntpanelu. Więc drutem glebowym (jeden koniec przyłączony do GND) przejechałem po wyprowadzeniach układu scalonego sterującego diodami LED (diody świecą, gdy na wyjściu wspomnianego układu jest stan logicznego zera). Kolejne diody grzecznie zaświeciły. Ponieważ zasilanie VCC jest blisko wyprowadzeń sterujących LED'ami, niechcący zaczepiłem drutem glebowym o wyprowadzenie VCC. Umarł stabilizator napięcia (jakoś nie przepadam za zastosowanym układem ST1S10). Etyka nie pozwala zacytować wypowiedzianych słów. Jednak pojawiające się przeszkody nie powinny podgrzewać emocji a opanowanie jest ważną sztuką w pracach inżynierskich. Jest to jedyna konstrukcja, gdzie ten układ nie umarł na dzień dobry, chociaż wszędzie jest ta sama sieć połączeń i w sumie nie bardzo wiem, dlaczego ten układ tak wierzga i utrudnia życie. W końcu nie ma obowiązku, bym go tolerował, ale skoro już jest, to zadbam, by pomimo wszystko robił to co do niego należy, choć to jak się okazuje nie jest proste. Hot air, troszkę cierpliwości i jest nowa obsada. Kolejne odpalenie i większa uwaga nad realizowanymi czynnościami. Działa, to znaczy działa stabilizator napięcia, bo w sumie wyprodukowane jest 5VDC i 3.3VDC. To pozwala z nadzieją i ufnością spojrzeć w przyszłość, w końcu czeka nas trochę współdziałania i kooperacji.
Czas na zamieszkanie
Jedyna towarzyszka w zmaganiach
https://www.youtube.com/watch?v=Eh20YY-dFOQ
Ostatecznym celem budowy jest zasiedlenie, więc nadchodzi czas na zamieszkanie w nowym lokum.
W pierwszej kolejności należy zadbać o frontpanel. Do odpowiedniej płytki PCB lutuję przewody.
Na ich końcach zakuwam odpowiednie końcówki.
Finalnie powstaje złącze na GOLDPINY.
Do płytki przyklejam odpowiedni dystans (taki kawałek samoprzylepnego jakiegoś plastyku).
Stworzy on odpowiedni odstęp wystających elementów w PCB od metalowej obudowy. Po włożeniu od frontu LED'ów z odpowiednim klipsem, przylutowaniu, panel zyskuje stabilne mocowanie.
W obudowie w odpowiednim miejscu mocowane jest złącze do napięć sieciowych. Pod złączem umieszczona jest odpowiednia izolacja (jest transparentna).
Kolejnym elementem wyposażenia jest gniazdo bezpiecznikowe.
Czas na rozwiązanie zasilania. Na głównym PCB znajduje się właściwy stabilizator napięcia wraz z niezbędnymi elementami (zawiera na wlocie mostek prostowniczy → całość jest zasilana napięciem przemiennym). Niezbędne jest zainstalowanie jedynie odpowiedniego transformatora. By całość była mechanicznie stabilna wolność transformatora zostaje ograniczona. Za pomocą takiej klejącej się z obu stron taśmy gumowej
owinięte zostaje trafo.Teraz nie ma możliwości przesuwania się.
Trafo zostaje wyposażone w przewody, w końcu energia musi mieć jakąś możliwość by móc płynąć.
Będzie ono zamocowane za pomocą obejmy
W odpowiednim miejscu obudowy
są wykonane otwory. Będą one współgrać z obejmą mocującą. Tutaj jest dość istotny element. Pomiędzy obudową (metalową) z trafem należy umieścić przekładkę izolacyjną. Samo trafo będzie umocowane w ten sposób, że wyprowadzenia pracujące po stronie 230VAC będą u dołu (izolowane od dna przez przekładkę). Całość będzie spełniać wymagania bezpieczeństwa. Wiadomo, że igranie z energią może być czasami tragiczne w skutkach a z pewnością bardzo bolesne.
Ostatnim elementem zasilania jest dodanie do obwodu włącznika na frontpanelu. Do tego zostały przygotowane odpowiednie przewody:
Kompletny montaż daje następujący efekt:
Nadeszła chwila prawdy. Pierwsze odpalenie i … nic się nie dzieje. Weryfikacja rzeczywistości za pomocą omomierza ujawnia prawdę. No, tak, zapomniałem zamontować bezpiecznik w oprawce do bezpieczników. Jak widać zbytni pośpiech nie służy, bo możne coś ważnego umknąć uwadze.
Po poprawce, kolejne uruchomienie. Działa, to znaczy świeci dioda LED od zasilania, znaczy, prąd dochodzi gdzie trzeba. Ponieważ w układ CPLD nie ma wgranych żadnych danych konfiguracyjnych, żadna dioda LED nie świeci (poza zieloną diodą sygnalizującą zasilanie). Chciałem sprawdzić poprawność przyłączenia forntpanelu. Więc drutem glebowym (jeden koniec przyłączony do GND) przejechałem po wyprowadzeniach układu scalonego sterującego diodami LED (diody świecą, gdy na wyjściu wspomnianego układu jest stan logicznego zera). Kolejne diody grzecznie zaświeciły. Ponieważ zasilanie VCC jest blisko wyprowadzeń sterujących LED'ami, niechcący zaczepiłem drutem glebowym o wyprowadzenie VCC. Umarł stabilizator napięcia (jakoś nie przepadam za zastosowanym układem ST1S10). Etyka nie pozwala zacytować wypowiedzianych słów. Jednak pojawiające się przeszkody nie powinny podgrzewać emocji a opanowanie jest ważną sztuką w pracach inżynierskich. Jest to jedyna konstrukcja, gdzie ten układ nie umarł na dzień dobry, chociaż wszędzie jest ta sama sieć połączeń i w sumie nie bardzo wiem, dlaczego ten układ tak wierzga i utrudnia życie. W końcu nie ma obowiązku, bym go tolerował, ale skoro już jest, to zadbam, by pomimo wszystko robił to co do niego należy, choć to jak się okazuje nie jest proste. Hot air, troszkę cierpliwości i jest nowa obsada. Kolejne odpalenie i większa uwaga nad realizowanymi czynnościami. Działa, to znaczy działa stabilizator napięcia, bo w sumie wyprodukowane jest 5VDC i 3.3VDC. To pozwala z nadzieją i ufnością spojrzeć w przyszłość, w końcu czeka nas trochę współdziałania i kooperacji.
Nie masz wymaganych uprawnień, aby zobaczyć pliki załączone do tego posta.
Prawdziwe słowa nie są przyjemne. Przyjemne słowa nie są prawdziwe.
Lao Tse
Re: Metalowa obudówka
Ciąg dalszy jest w oddzielnym wątku
Prawdziwe słowa nie są przyjemne. Przyjemne słowa nie są prawdziwe.
Lao Tse
Kto jest online
Użytkownicy przeglądający to forum: Obecnie na forum nie ma żadnego zarejestrowanego użytkownika i 2 gości